彈簧鋼的現(xiàn)狀和發(fā)展方向彈簧鋼主要用于汽車、發(fā)動機制造和鐵路行業(yè)。目前，我國彈簧鋼產(chǎn)品存在的問題是中低端產(chǎn)品過多，高端和特殊品種缺乏。我國彈簧鋼在純度、抗疲勞性、表面質(zhì)量和質(zhì)量穩(wěn)定性方面與國外有很大差距，不能滿足高檔客車懸架彈簧、氣門彈簧、鐵路專用彈簧和重型貨車等彈簧鋼的性能要求。
中國高檔深加工彈簧鋼仍依賴進口，進口品種主要有汽車用彈簧鋼、鐵路用彈簧圓鋼、油泵和閥門用彈簧鋼絲等。
雖然降低鋼中氧和夾雜物的含量是獲得純凈鋼的一種方法，但是很難獲得零夾雜物的彈簧鋼。因此，一些研究者提出了氧化物冶金技術(shù)，這是一種有效的晶粒細化方法，也是實現(xiàn)鋼鐵材料強度和韌性多重提高的最有效方法。它利用鋼中細小分散的高熔點非金屬夾雜物，主要是氧化物、硫化物和氮化物，作為晶內(nèi)鐵素體的形核核心，從而起到晶粒細化的作用。
國內(nèi)外對鈦鋯氧化物體系進行了系統(tǒng)的研究，氧化鈦被認為是最理想的。
奧氏體晶粒中的鈦氧化物顆粒成為針狀鐵素體的有效成核點，促進晶粒內(nèi)鐵素體的形成。 然而，由于鋼級成分的限制，氧化鈦冶金的推廣受到限制。
近年來，稀土元素的研究已經(jīng)開始，利用稀土元素強的脫氧脫硫能力和產(chǎn)品的高熔點，可以研究稀土氧化物對鋼性能的影響。
汽車行業(yè)對懸架彈簧的強度要求越來越高，設(shè)計應(yīng)力增加到1100-1200兆帕。因此，日本開發(fā)了添加合金的鋼材，以提高強度和耐腐蝕疲勞強度。
我國彈簧鋼不能滿足高檔客車懸架彈簧鋼的性能要求。用于懸掛彈簧產(chǎn)品的彈簧鋼，強度為1200兆帕，最重要的是依賴進口。
然而，近年來，為了避免資源風險，降低成本，實現(xiàn)原材料的全球供應(yīng)，強烈要求使用標準鋼(SAE9254)來保持高強度，同時也強烈要求提高鋼的韌性。因此，噴丸處理越來越多地被用來代替具有高處理成本的表面硬化熱處理。
噴丸通過對表面施加殘余壓應(yīng)力，可以提高抗疲勞強度，降低表面缺陷的影響程度，因此近年來被認為是表面處理不可缺少的技術(shù)。
隨著表面強化技術(shù)的發(fā)展，懸架彈簧的設(shè)計應(yīng)力也達到了1200兆帕的水平。
預(yù)計未來對高強度懸架彈簧鋼的強度、韌性、耐腐蝕性和耐久性的要求將越來越高。未來，隨著汽車重量的減輕，開發(fā)高強度、優(yōu)異的抗彈性和抗疲勞性能的汽車懸架用彈簧鋼是提高我國高端設(shè)備零部件自支撐能力、有效替代進口的必然趨勢。在所有彈簧產(chǎn)品中，氣門彈簧對材料的要求最嚴格，尤其是對于高應(yīng)力和異形截面氣門彈簧。
例如，拉伸強度要求達到2000兆帕；；氧化物和硫化物的夾雜物等級要求達到0級。特殊型材對曲率、長軸和短軸等有特殊要求。
目前，國外氣門彈簧專用彈簧鋼的生產(chǎn)主要集中在日本、韓國和瑞典。生產(chǎn)企業(yè)包括鈴木、三星、住友、新鋼、韓國金線、瑞典嘉菲丹等。他們幾乎壟斷了中國所有異形型材和高應(yīng)力閥門彈簧鋼市場。
2000年以后，隨著新型發(fā)動機的發(fā)展，對發(fā)動機的轉(zhuǎn)速、重量和緊湊性的要求越來越高，因此日本開始使用2100-2200兆帕的OT鋼絲。
在這種情況下，不僅應(yīng)該調(diào)整合金成分，而且應(yīng)該改進現(xiàn)有的制造工藝，并且低溫分散硬化成為必要的工藝。
然而，彈簧的形狀在低溫分散硬化后發(fā)生變化。為了提高形狀和尺寸的控制精度，在整個制造過程中控制形狀變化的技術(shù)已經(jīng)開始受到關(guān)注。
未來，為了滿足高端彈簧基礎(chǔ)部件國產(chǎn)化的發(fā)展需求，高性能彈簧鋼產(chǎn)品應(yīng)不斷發(fā)展。一方面，它正朝著高強度方向發(fā)展，要求提高高應(yīng)力下的疲勞壽命和抗松弛性能。另一方面，它正在向功能性發(fā)展。根據(jù)不同的用途，它要求耐腐蝕性、非磁性、導電性、耐磨性、耐熱性等。
